目次
工場の生産ラインで例える「SUKIMA」の4つの視点
01 隙間を埋める概念：工程間の「手待ち時間」の最適化
- 既存の生産ライン（スキーム）: 「第一工程で部品Aを加工し、それが100個たまったら第二工程に運び、組み立てる」という生産計画。
- SUKIMAの視点: ここには、第一工程の部品がたまるのを待つ「第二工程の手待ち時間」や、機械の段取り替えで発生する「ラインの停止時間」といった隙間が存在します。
- 提供する機会: この「手待ち時間」をデータで可視化し、「段取り替え中に、次の材料を準備しておきましょう」「部品が50個たまった時点で、先行して第二工程の一部を開始できませんか？」と提案します。
- 生産プロセスの中に隠れている非稼働時間を見つけ出し、生産性を向上させるのがこの視点です。
02 創造性の源：「合格と不合格の間」から生まれる改善
- 既存の生産ライン（スキーム）: 製品は「検査基準を満たす（合格）」か「満たさない（不合格）」かで判断されるのが常識です。
- SUKIMAの視点: しかし、実際には「合格だけど、ギリギリの数値」や「不合格だけど、わずかな手直しで良品になる」といった「合格と不合格の間」にあるグレーゾーンの製品が存在します。
- 提供する機会: このグレーゾーンの製品データを分析し、「なぜギリギリの製品が多発するのか、加工機の微妙な振動が原因かもしれません」と新しい視点を提示します。
- 単なる合否判定だけでなく、その間のデータから品質を安定させる根本的な改善策を生み出すのがこの視点です。
03 価値の創造：付帯作業の「見える化」
- 既存の生産ライン（スキーム）: 生産計画は、部品の「加工」や「組み立て」といった直接的な作業時間で組まれています。
- SUKIMAの視点: しかし現場では、「工具を探す時間」「材料を運ぶ時間」「作業日報を書く時間」など、直接的ではないが見過ごせない「付帯作業」に多くの時間が使われています。
- 提供する機会: これらの付帯作業を「価値を生まない時間」として見える化し、「工具の定位置管理を徹底しましょう」「材料の供給ルートを最適化して運搬距離を短縮しましょう」といった具体的な改善策を提案します。
- これまで当たり前とされてきた非効率な作業に光を当て、新たな効率化という価値を生み出すのがこの視点です。
04 進化と革新：「そもそも、この工程は必要か？」という問い
- 既存の生産ライン（スキーム）: 長年、「A→B→C→D→E」という工程で製品を作るのが当たり前になっています。
- SUKIMAの視点: その当たり前の中に、「技術の進歩で、BとCの工程は新しい機械一台で代替できるのでは？」「そもそもDの検査工程は、Aの段階で品質を保証できれば不要になるのでは？」といった生産プロセス全体を進化させる可能性が潜んでいます。
- 提供する機会:「BとC工程を統合した最新鋭の複合加工機を導入しませんか？」「IoTセンサーでA工程の品質をリアルタイム監視し、Dの抜き取り検査を廃止しませんか？」と提案します。
- 既存の生産ラインの常識を疑い、ロボットやAIなどの新技術で抜本的な革新をもたらすのがこの視点です。
